In unserem Fabriknetzwerk hat der Fokus immer schon sehr stark auf kontinuierlichen Verbesserungsprozessen und betrieblicher Exzellenz gelegen. Formell festgeschrieben wurde dies 2013 durch die Einführung von World Class Manufacturing (WCM), eines Rahmenwerks, das uns als Bezugsgröße für bewährte Verfahren dient.
Aber unser Geschäft und die Märkte, in denen wir tätig sind, verändern sich schnell. Deshalb haben wir den Schritt auf die nächste Stufe gewagt – mit der Einführung des Unilever Manufacturing System (UMS).
Was ist UMS?
UMS ist eine Weiterentwicklung von WCM. Entstanden ist es aus einem Zusammenspiel von Lieferkette und digitaler und technologischer Expertise, und es wurde speziell auf Unilever zugeschnitten, um die Arbeitsweise unserer Werke zu transformieren.
Das digital gestützte System hilft den Teams unserer Produktionsstätten, konsistente Verbesserungen voranzubringen, Technologien zu integrieren und den Betrieb zu optimieren. Außerdem unterstützt es zugleich bei der Entwicklung strategischer Pläne, die auf die Prioritäten unseres Unternehmens abgestimmt sind.
Aufwind für das Geschäftswachstum
Die Fertigung ist für unser Geschäft ein Bereich mit den größten Chancen, wenn es darum geht, die Effizienz zu steigern und die Produktivität weiter voranzutreiben. Von einem Plus in der Produktionskapazität und der Gesamtanlageneffektivität (GAE) bis hin zur Reduktion der Abfallmenge und einer Verbesserung der Energieeffizienz – hier können unsere Produktionsstandorte einen gewaltigen Beitrag leisten.
Und das bedeutet letztendlich immer einen Aufwind für das Geschäftswachstum.
UMS kommt aktuell in 124 Werken zum Einsatz. Damit profitieren 2.100 Fertigungslinien und mehr als 75 % unserer gesamten Produktionskapazität von diesem System.
Betrachtet man einmal alle Produktionsstandorte, in denen es momentan Verwendung findet, so konnten durch dessen Einsatz durchschnittlich ein Plus von 3 % bei der GAE, eine Steigerung der Arbeitsproduktivität um 5 % und Kosteneinsparungen von 8 % erzielt werden.
„Ein wichtiger Grundpfeiler bei der Einführung des Systems bestand darin, die digitalen Kenntnisse und die Eigenverantwortung von mehr als 23.000 Mitarbeitenden zu schulen, die in unseren Werken in den verschiedensten Funktionen und Kompetenzbereichen tätig sind“, erklärt Renato Miatello, Chief Product Supply Officer, Home Care.
„UMS ist der Schlüssel für den Aufbau einer schlanken, flexiblen Lieferkette und ein unverzichtbarer Katalysator für die Umsetzung unseres Growth Action Plan 2030 – es sorgt für ein Plus an Produktivität und mehr Einfachheit und führt so zu einem schnelleren Wachstum. Kurz gesagt: Es verschafft uns einen Wettbewerbsvorteil.“
Im Folgenden finden Sie vier Beispiele für die Wirkung, die UMS in unseren Werken entfaltet.
Verbesserte Flexibilität in unserem brasilianischen Fabrik für Haushalts- und Reinigungsmittel
Unsere Niederlassung im brasilianischen Indaiatuba ist die größte Waschmittelfabrik der Welt und eine der acht Unilever-Produktionsstandorte, die vom Weltwirtschaftsforum ausgezeichnet wurden, weil sie mit dem Einsatz fortschrittlicher digitaler Technologie einen smarteren, schnelleren und nachhaltigeren Betrieb anstreben.
In den letzten zwei Jahren hat das Werk in Indaiatuba, in dem beispielsweise Produkte der Marken Omo, Deja, Radiante, Surf und Comfort gefertigt werden, die höchste GAE aller Unilever-Werke erreichen können. Das bedeutet, dass die Produktion bei Nachfragespitzen gesteigert werden kann, ohne dass man neue Linien hinzunehmen muss.
Außerdem gelingt es dem Werk, die Auswirkungen auf die Kosten abzufedern, indem man die Anlagen besser einsetzt, wenn sich die Mengen verändern. 2024 konnte Indaiatuba die GAE trotz schwankender Mengen um 85 % verbessern und eine Kapazitätssteigerung von 20 % realisieren, während zugleich nahezu 3 Millionen Euro eingespart wurden.
Guseva Lyubov, Global ManEx Capabilities Manager, erklärt hierzu: „UMS ermöglicht uns eine enorme Flexibilität, mit der wir auf Bedarfsschwankungen reagieren können. Und die Kosteneinsparungen sind von unschätzbarer Bedeutung, wenn wir als Produktionsstätte wettbewerbsfähig bleiben möchten.“
Senkung der Abfallmenge in unserem Knorr-Werk in Deutschland
2023 lag die Menge der Lebensmittelabfälle in unserem Knorr-Werk in Heilbronn, Deutschland, noch bei 1,3 %. Auch wenn dies mit Blick auf die gesamte Produktion ein geringer Prozentsatz ist, entspricht es doch einigen tausend Kilogramm, was nicht nur finanzielle Einbußen mit sich bringt, sondern auch einen Verlust wertvoller Rohstoffe bedeutet.
Die Abfälle entstanden beispielsweise, weil Verpackungen mit zu geringen oder zu großen Mengen befüllt wurden. Beides führte dazu, dass die Verpackungen in der Fertigungslinie aussortiert wurden.
Dank einer speziellen Maschine können unberührte Lebensmittel jetzt hygienisch entnommen und neu verpackt werden, während die ursprüngliche Verpackung recycelt wird.
Darüber hinaus wird UMS für die Erfassung, Analyse und Darstellung Tausender Datenpunkte verwendet, die anschließend auf einem Abfall-Dashboard digitalisiert werden. Das Team kann auf dieses Dashboard zurückgreifen, um bei Problemen unverzüglich zu reagieren.
Nach der Einführung des Systems konnte für das Jahr 2024 im Vergleich zum Vorjahr ein Rückgang der Abfallmenge um 55 % verzeichnet werden, was Netto-Einsparungen in einer Höhe von 1,24 Millionen Euro mit sich brachte.
Weniger Abfälle am Entstehungsort in unserer Speiseeisfabrik in den USA
Das im US-amerikanischen Missouri angesiedelte Werk Sikeston, in dem Produkte für einige unserer wichtigsten Speiseeismarken hergestellt werden, ist dem Volumen nach unsere größte Eisproduktion..
Obwohl es dem Team bereits im Jahr 2023 gelungen war, die Abfälle aus Rohstoffen und Produktionsmaterialien auf den optimalen Referenzwert von 2,8 % abzusenken, konnte man im Jahr 2024 mit maßgeblichen Schritte dafür sorgen, dass die Abfallmenge nun noch geringer ausfällt.
Das Ziel bestand darin, Prozesse einzuführen, die das Auftreten von Abfällen am Entstehungsort beobachten und stoppen konnten. So stellte man fest, dass einer der Schlüsselbereiche mit Verbesserungsbedarf die Maschineneffizienz war.
Dank einer strukturierten Führung und der UMS-Tools hat das Werk in Sikeston seine Abfälle aus Rohstoffen und Produktionsmaterialien im Jahr 2024 im Vergleich zum Vorjahr um 32,5 % senken können, womit die Gesamtabfallmenge auf rekordverdächtige 1,9 % zurückging.
Dieser bedeutende Meilenstein führte dazu, dass Sikeston im Jahr 2024 ganze 28,5 % zur gesamten Abfallreduktion unserer Fertigungsstätten beigetragen hat (3 Millionen Euro Einsparungen)
Steigerung der Produktivität in unserem Werk in Cavite, Philippinen
In unserer philippinischen Fertigungsstätte für die Bereiche Beauty & Wellbeing sowie Personal Care werden marktführende Haarpflegeprodukte von Sunsilk und Creamsilk sowie Deodorants von Rexona und Dove hergestellt.
Hier wurde das UMS-Modell eingesetzt, um jene Bereiche zu ermitteln und zu priorisieren, in denen im Hinblick auf Effizienz und Prozessverbesserungen das größte Potenzial bestand. Das ermöglichte dem Team, die Leistung massiv zu steigern: von 51 % GAE im Jahr 2023 auf 66 % Ende 2024.
Das Weiterbildungsprogramm hat zudem dafür gesorgt, dass die Produktivität in Übereinstimmung mit den Mindeststandards gesteigert werden konnte und jährliche Einsparungen von mehr als 250.000 Euro zu verzeichnen waren.
Renatos Bilanz: „Unser Fertigungsteam ist auf Erfolgskurs, und ich bin zuversichtlich, dass wir die richtige Formel gefunden haben. UMS nimmt nicht nur die Exzellenz in der Fertigung in den Blick, sondern lässt sich auch ganz pragmatisch umsetzen. Es ist ein wichtiger Treiber für unsere Wachstumsambitionen, und wir werden das Rahmenwerk beständig aktualisieren, um die Effizienz weiter zu steigern und die Netto-Produktivitätssteigerung zu maximieren.“